2024年年末，攀钢钒公司被列入全国第三批“双碳最佳实践能效标杆示范厂培育企业”。长久以来，该公司克服地理条件限制、矿石含硫量奇高的先天问题，通过技术创新、管理优化和系统布局，将“极致能效”理念贯穿生产全流程，实现能耗指标突破性下降，探索出一条高质量发展的绿色路径。在钢铁行业从规模扩张转向质量效益的当下，其在极致能效领域的探索，为鞍钢集团各单位，乃至钢铁行业提供了有益借鉴。

  本期“深度关注”重点挖掘该公司在极致能效方面的好经验、好做法，希望各单位深入学习思考，汲取宝贵经验，锚定高端化、智能化、绿色化，快速推进产业转型升级，不断开创新鞍钢高水平质量的发展新局面。

  2024年年末，中国钢铁工业协会公布全国第三批“双碳最佳实践能效标杆示范厂培育企业”名单，攀钢钒公司位列其中。

  攀钢钒公司位于攀枝花市弄弄坪，始建于1965年，1970年建成投产。历经半个多世纪的发展，该公司已成为国内第一、世界顶级的钢轨生产企业，西部重要的汽车用钢、家电及电器用钢、建筑用钢及制品材生产企业，承担着攀钢做精钢铁的重任。

  受地理条件限制，该公司顶装焦炉、烧结机、高炉、转炉及生产线平方公里的范围内，这为后期设备、工艺、产线等改造带来极大困难。

  更难的是，攀西钒钛磁铁矿作为一种铁、钒、钛共生并存的复合矿，矿石的硫含量奇高，达到0.7%，而国内其他普通铁矿硫含量仅在0.1%左右，部分进口矿的硫含量仅为0.03%左右。这使得该公司烧结机烟气二氧化硫浓度可达其他钢铁企业的7到10倍，国内外均没有与该公司烧结机烟气含硫量相当的企业，也没有一点可以借鉴的成熟技术和成功案例。

  因资源的特殊性，该公司综合能耗居高不下，工序能耗与普矿冶炼企业存在巨大差距。要改变这一现状，就一定要解决钒钛磁铁矿烧结烟气脱硫的“世界性难题”。

  自2005年开始，该公司开启了一场旷日持久的烟气脱硫“战争”。该公司坚持自主开发和技术引进相结合的模式，投入大量资金，尝试了多种治理技术，这中间还包括离子液循环法脱硫工艺、气固循环半干法、石灰石-石膏脱硫法等。但面对逐步的提升的有关标准，该公司在烟气脱硫“战场”得而复失、失而复得。

  在反反复复的治理中，该公司逐渐转换思路，创新性通过市场手段引入“环保管家”开展脱硫治理，通过不断探索，最终攻克钒钛磁铁矿高硫烧结烟气脱硫这一难题，为降低吨铁、吨钢综合能耗奠定坚实基础。

  近年来，该公司严格贯彻落实国家有关政策，按照鞍钢集团和攀钢决策部署，强化顶层设计，科学有序推进极致能效工作——

  实施管理提升，编制2023-2025年节能规划、极致能效标杆培育工作方案，成立极致能效工作推进领导小组，建立跟踪落实通报、周例会制度和督导机制，完善能源成本核算与奖惩体系；

  推动节能项目建设，完成100兆瓦高效发电机组、1-4号高炉电动鼓风机、能源集控中心、360平方米烧结机改造等大型重点节能项目建设；

  淘汰落后设备，制订淘汰型机电设施3年整改计划，逐厂逐台对低负荷率变压器做出详细的调查并制订整改措施，有序推进变压器“关停并转”负荷提升工作，提高能效利用水平；

  强化精细管理，在烧结工序优化配矿结构，在高炉工序强化工艺操作，在转炉工序推广铁水一罐到底、铸坯热装热送、在线热处理等技术，在轧钢工序推行“集停集轧”、集约化生产；

  随着一系列扎实有效的举措落实落地，该公司2024年吨钢综合能耗、余热余能自发电比例等指标创历史最好水平。因成效显著，该公司在行业中美誉度不断的提高——2023年，获评中国钢铁工业能源统计工作先进集体；新1号360平方米烧结机在全国重点大型耗能钢铁生产设备节能降耗对标竞赛2022年度评审中荣获“创先炉”称号。

  2024年，攀钢钒公司新增发电量约3亿度，减少购电费用约1.2亿元，节能约8万吨标煤，综合能源转换效率由22%提高至42%左右。这组硬核数据，正是该公司践行绿色发展的策略、优化二次能源综合利用取得的重大成果。

  攀钢钒能动分公司1-3号发电机组于1989年建成投产，热电站发电机与鼓风机均为中压机组，综合效率低下，发电成本经济性较差。历经30多年生产后，发电机设备老化严重，热电站锅炉超设备寿命周期运行，存在比较大的安全风险隐患和环保风险。为此，该公司积极推广使用先进绿色低碳工艺技术装备，加快发电机组更新换代步伐。

  通过多方考察、论证，结合行业富余煤气发电机组整体装备水平，该企业决定规划建设两台100兆瓦余热余能发电机组，以此来提高发电效率，提升节能减碳水平。项目建设分为两期进行，使用先进的第五代亚临界超高温高效煤气发电技术。

  2021年7月，第一台100兆瓦余热余能发电机组开工建设，2022年9月10日成功并网运行发电。这台西南地区最大煤气亚临界锅炉发电机组提前35天建成，一个月实现达产达效，能源转换效率达到40.6%，每年节约近4万吨标煤，减少10万吨二氧化碳排放量。

  2022年12月，第二台100兆瓦余热余能发电机组开工建设，2024年3月3日机组正式并网运行。项目建设中，该公司携手各参战单位，克服场地狭小等诸多困难，在可利用土地仅1.6公顷、老旧管网密集的生产区域安装130类900余台（套）配套设备设施。同时，结合生产的基本工艺实际，将两座双曲线冷却塔科学加固再利用，节省投资650余万元，降低厂用电率1.2%以上，年节省运行成本近400万元，迈入国内同类型同规模发电机组效率最高、性价比最高的行列。

  随着第二台100兆瓦余热余能发电机组稳定运行，该公司攻克中温中压燃气锅炉运行效率低、富余煤气二次利用的难题，自发电比例大幅度提高，系统效率提高80%以上。同时，淘汰原有热效率低下的3台12兆瓦中温中压发电机组，完成51台低负荷率变压器整改，减少在运容量38480千伏安。

  走进攀钢钒能源集控中心，700多平方米的机房“鸦雀无声”，只有大屏上一串串数据实时跳动。这里是该公司最大的能源战场，每天调度的水、电、风、气（汽）等能源介质数以万计。

  在对弄弄坪厂区内的燃气、给水、压缩空气、热力和供配电系统来进行自动化改造的基础上，该中心实现能源管理的“集中监控、集中调度、集中操作、集中管理”，有效提升企业能源管控水平。在攀钢钒提钒炼钢厂，曾经冲天的蒸汽被“驯服”，每天发电10至14万度……

  一滴水、一度电，是该公司推动节能减排、绿色发展的生动实践。近两年，该公司通过加大高炉、焦炉煤气回收力度，攻克转炉煤气回收难题，利用炼铁余热蒸汽、炼钢饱和蒸汽和干熄焦蒸汽发电，通过TRT机组将煤气压力转换为电能等革命性举措，实现余热余能高效利用。

  攀钢弄弄坪厂区一角。以蓝天白云为背景，在盛放的凤凰花、繁茂绿树的簇拥下，厂区宛如一座美丽的大花园。

  对攀钢钒公司来说，获评全国第三批“双碳最佳实践能效标杆示范厂培育企业”，是激励，更是鞭策。

  历经多年攻坚，该公司节能降耗工作取得阶段性成果，新3号高炉的能效值按T/CISA 293、T/CISA 416进行修正后达到行业标杆水平，但高炉工序能耗、转炉工序能耗等距离能效标杆值仍有提升空间。

  2025年，该公司专题部署极致能效工作，制定下发极致能效标杆培育工作方案，要求全体干部职员牢固树立“智慧、绿色、高效”的能源管理理念，围绕打造“双碳最佳实践能效标杆示范厂”全方面开展节能降耗工作，全力推动能源消耗总量与产品单耗下降。

  特别是针对高炉、转炉工序能耗，该公司坚持问题导向，深入剖析影响能耗的原因。围绕铁前、炼钢、轧钢、能动系统工序能耗，开展极致能效专项对标，制定极致能效标杆培育工作任务，涵盖能源基础管理、计量管理、化检验、节能项目实施等7个大项；拟定极致能效配套节能项目13项，涵盖能源效率提升、余热余能回收等内容；开展节能技术探讨研究19项。

  一分部署，九分落实。该公司将从始至终坚持全局性谋划、系统性部署，持续推进“一炉一策”管控、持续优化炉料结构、推进铁钢界面优化、强化能源用量过程管控、提高余热蒸汽回收等措施，降低综合能耗水平，实现经济冶炼；坚持“能源动力系统安全稳定运行就是最大的节能”理念，着力提升能源动力系统风险管控和安全保产能力，切实将“极致能效”转化为企业绿色竞争力，筑牢企业良性发展根基，为加快建设更具有国际影响力的世界一流企业贡献力量。